砼友们，今天咱们来一场混凝土知识小测试，看看大家对混凝土的了解到底有多少。据说能答对 80%以上才算行家哦！下面这些问题，看看你能答对多少。

01、原材料供应与砼生产冲突的应对

混凝土生产中，若遇原材料无法马上停用，同时混凝土供应又不能中断的情况，需采取一系列科学严谨措施。一方面，迅速与原材料供应商密切沟通，确保信息互通。另一方面，安排专业技术人员，精准控制搅拌用水量并实时监测现场混凝土坍落度，坚决禁止工地擅自加水，因为这会严重破坏混凝土配合比，影响其工作性能、强度及耐久性。

必要时，依据混凝土配合比设计知识，维持水胶比不变，适当增加水泥用量来提升混凝土流动性。从混凝土流变学角度看，坍落度是衡量流动性的关键指标。一般每增加 1cm 坍落度，经实践数据统计与理论推导，每 1m³ 混凝土大概需增加 1.5% - 2.5% 的水泥浆体积。

02、粉煤灰在预拌混凝土中的适用性

是不是什么样的粉煤灰都能用于预拌混凝土呢？并非如此。粉煤灰依据其细度、需水量比、含碳量的不同，分为 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 级，只有 Ⅰ 级、Ⅱ 级粉煤灰因性能较优，可用于预拌混凝土生产。

03、不宜采用粉煤灰的施工情形

在建筑施工中，部分工况不宜用粉煤灰作掺合料。像冬季施工，尤其是温度处于 - 10℃及以下时，粉煤灰混凝土早期强度低。低温下粉煤灰火山灰反应活性低，对早期强度贡献小。要使混凝土达到抗冻临界强度，需在正温下长时间预养。若工地保温不好，混凝土易受冻害，内部结构受损，强度和耐久性下降，所以此时不宜掺粉煤灰。

另外，随打压光的混凝土地面和有除冰盐要求的混凝土工程，也严禁掺粉煤灰。随打压光地面，对混凝土表面平整度、光洁度、耐磨性要求高，粉煤灰可能致表面强度不足，出现起砂、起皮问题。有除冰盐要求的混凝土结构，氯离子会腐蚀钢筋，粉煤灰可能改变混凝土孔结构，增加氯离子侵入通道，加速钢筋锈蚀，影响结构耐久性，故这两类工程不应掺粉煤灰。

04、掺粉煤灰混凝土的验收龄期

那掺粉煤灰混凝土能延长验收龄期吗？答案是肯定的。从微观角度，粉煤灰有潜在火山灰活性，起初起物理填充作用，之后其活性成分（氧化硅、氧化铝等）与水泥水化的氢氧化钙发生二次水化反应，这反应慢却利于后期强度增长。

我国《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GB J146），依据工程实践与理论研究，对不同场景的粉煤灰混凝土验收龄期做了规定。地上工程，综合施工进度、成本及结构受力，验收龄期宜 28 天，此时混凝土强度稳定满足设计要求。地面工程，因环境复杂，对耐久性要求高，验收龄期可为 28 天或 60 天，60 天能让水化反应更充分，提升密实度与强度，增强抗侵蚀能力。地下工程长期处潮湿或有地下水侵蚀环境，耐久性考验大，其粉煤灰混凝土验收龄期宜 60 天或 90 天，长龄期使混凝土微观结构更致密，阻挡有害物质侵入，保障结构安全稳定。大体积混凝土因体积大，水泥水化热难散，易有温度裂缝。粉煤灰能降水泥用量、减水化热，还改善微观结构、提高抗裂性，其验收龄期宜 90 天或 180 天，长龄期助混凝土散热时充分水化，结构更稳定，降低裂缝风险，确保整体性与耐久性。

05、硅灰的应用条件

硅灰作为特殊矿物掺合料，在混凝土工程中应用场景和条件受关注。硅灰是冶炼硅铁合金或工业硅时烟道收集的无定形、高活性二氧化硅微粉，颗粒细、比表面积大，有优异火山灰活性和填充效应，主要用于配制高性能混凝土。

高强度混凝土中、抗硫酸盐混凝土、抗氯盐腐蚀混凝土、水下混凝土、除冰盐混凝土、高耐磨路面混凝。我国常用艾肯硅灰，价格约 3000 元 / 吨，不过会受市场供需等因素影响波动。

06、萘系高效减水剂引发砼表面气泡

混凝土生产中，用萘系高效减水剂有时拆模后混凝土表面气泡多，影响外观、强度和耐久性。原因是部分外加剂厂为降成本，采购便宜的粗萘、混合萘。正常萘呈白色或黄色，含杂质的萘为粉红色、红砖色。这些不纯萘苯酚含量高、纯度低，生产的减水剂会带入大量气泡，劣质萘能使混凝土含约 3% 气泡，且气泡大、消泡慢。搅拌时气泡分布在拌合物中，拆模后留于表面。从微观结构看，气泡成内部缺陷，破坏连续性与均匀性，削弱骨料与水泥浆粘结力，影响强度。

发现此问题，施工单位要立刻和外加剂厂联系，说明情况并暂停使用该批次外加剂，防止更多质量问题和损失。外加剂厂要排查产品质量，从原材料采购、生产工艺找气泡多的原因并改进。暂停期间，施工单位可依工程情况，换可靠外加剂，或适当调整配合比，如控量增加引气剂，改善工作性能、减少气泡，保障施工和质量。

07、减水剂含气量的检测方法

在混凝土外加剂性能检测中，准确测定减水剂含气量对评估其质量与影响很关键。除用含气量测定仪测混凝土含气量推断外加剂引气量外，还有简便方法。

操作如下：准备 100ml 具塞比色管，称 4 克粉剂减水剂试样加入，加水至 40ml 刻度线，用钢尺量溶液垂直高度记为（h0）。握紧管塞剧烈摇晃 20 次，立即用秒表计时，同时量泡沫顶端高度记为（h1）。等泡沫消失露出液面，记录时间（s）。

控制指标为：起泡高度≤45mm，消泡时间≤50s。起泡高度过高，说明引气能力异常；消泡时间过长，混凝土内气泡不易消散，影响性能。通过控制这两个指标，能评估减水剂含气量，为混凝土配合比和外加剂选用提供参考。

08、使用引气剂的注意事项

在混凝土工程里，正确使用引气剂十分重要，需关注以下要点。

引气量控制是核心。实践和研究表明，混凝土引气量控制在 2%-4%（体积含量）为宜。引气量过高，混凝土内气泡过多，占据空间使有效承载面积减小，强度下降，还会影响耐久性，如抗渗性、抗冻性变差。所以要用专业设备精确测定和调控引气量。

引气剂质量也不容忽视。市场上产品质量不一，不能选如十二烷基磺酸钠、木钙这类劣质引气剂，它们引入的气泡不规则、大小不均、间距大，无法形成稳定结构。而且掺量稍增，就大幅降低混凝土强度，因大且不均匀的气泡成薄弱区域，承受荷载时易引发应力集中，破坏内部结构。使用前要通过试配试验，研究不同引气剂品种、掺量下混凝土性能变化，确定合适的品种与掺量，保证工程质量。

09、砼现场等待时间对质量的影响

混凝土施工中，现场等待时间影响其质量。一般混凝土会掺缓凝剂，延长凝结时间方便施工，但缓凝效果有限。

当等待超 2h，水泥摆脱缓凝剂抑制，水化反应加速。水泥水化产物填充孔隙，混凝土坍落度下降、流动性变差。而且强度会损失，企业试验显示，超 2h 强度就开始降低。这是因为等待时，水泥水化不连续，加上环境因素，使混凝土内部结构不均匀、孔隙增多，削弱强度。所以施工时要严控等待时间，不超 2h。施工单位要合理安排流程，优化运输、浇筑衔接，确保混凝土及时浇筑振捣，保证质量稳定可靠。

10、往混凝土运输车中加水的后果

混凝土配合比里，水胶比是保障质量的关键，它控制水泥与水反应，确保混凝土有合适流动性与硬化强度。出厂时，水胶比按设计和工程需求确定，各成分平衡，性能稳定。

但施工现场若向混凝土运输车额外加水，平衡被打破，后果严重。从微观看，多余水分无法充分参与水化反应，硬化后蒸发留下空隙，削弱混凝土断面连续性与密实度。宏观上，这必然降低混凝土强度。很多混凝土企业试验显示，每额外加 10 千克水，28 天标准养护强度下降 3.7Mpa。这使混凝土承载能力大幅降低，危及建筑结构安全。所以，施工中必须严控，杜绝向运输车加水。施工单位要加强管理、培训人员、建立监督机制，保证混凝土性能。

11、硫化剂用量的控制方法

混凝土施工中，硫化剂对调整坍落度很重要，精准控制其用量是稳定混凝土性能的关键。硫化剂用量依据混凝土运输车中坍落度实际大小调整。

用粉剂硫化剂时，依工程经验和规范，用量一般在 0.5 千克 / 立方 - 1 千克 / 立方。此范围能让粉剂硫化剂与混凝土成分适度反应，改善流变性能，提升坍落度。比如普通建筑工程，混凝土初始坍落度略低，按 0.6 千克 / 立方添加粉剂硫化剂，搅拌后坍落度明显提升，且不影响其他性能。

若用液剂硫化剂，用量一般在 1 千克 / 立方 - 2 千克 / 立方。液剂硫化剂溶解分散快，作用迅速。像道路工程，混凝土长距离运输坍落度损失大，按 1.5 千克 / 立方添加液剂硫化剂，罐体快转 1 - 2 分钟，能有效恢复坍落度，满足施工要求。精准控制硫化剂用量并适当搅拌，可灵活调整坍落度，保障施工顺利。

12、混凝土多次硫化的可行性

混凝土施工中，因现场复杂因素，有时首次硫化后混凝土未能及时泵送，坍落度会再次下降。经大量试验和工程经验，有可行应对办法。

多次试验表明，混凝土可反复硫化。只要停放时不额外加水，且在常温下停放不超 2h，一般强度不受明显影响。首次硫化时，硫化剂改变混凝土内部结构提升坍落度。坍落度再降时，满足上述条件，再次硫化，硫化剂继续与未反应成分作用，恢复流动性。如某大型建筑地下室浇筑，因设备故障，已硫化混凝土未及时泵送，坍落度下降。施工人员按要求二次硫化，坍落度恢复，后续强度检测与正常浇筑混凝土无差异，避免了材料浪费和延误，保障工程推进。

13、泵送剂不能用作硫化剂的原因

在混凝土外加剂使用中，泵送剂和硫化剂虽都为改善施工性能，但泵送剂不宜作硫化剂。泵送剂是多组分复合外加剂，常含缓凝、引气剂成分。缓凝剂抑制水泥水化，延长凝结时间，满足泵送时保持工作性能的需求；引气剂在混凝土内引入微小气泡，改善和易性、降低泵送摩擦。

可若把泵送剂当硫化剂掺进混凝土，缓凝成分可能过度延缓水泥水化。当混凝土需尽快达一定强度推进施工时，过度缓凝会使强度增长慢，影响进度。更关键的是，引气剂引入的气泡削弱混凝土内部结构。适量引气有益，但在此场景下，气泡过多会减少有效承载面积，承受荷载时易产生应力集中，致强度下降，影响结构安全与耐久性。

14、混凝土初、终凝时间及判断方法

混凝土施工时，掌握初凝和终凝时间对安排工序、保证质量很重要。常温下，混凝土初凝时间一般在 6 - 8 小时。判断初凝可这样：用手轻按混凝土表面，若不粘手，且表面收水，有发亮薄膜，就达到初凝。这是因为初凝时，水泥水化形成初步凝胶结构，束缚自由水，降低表面流动性。

随着水化反应继续，混凝土进入终凝阶段。常温下终凝时间约 8 - 10 小时。当混凝土表面变白，手按无印，就到终凝了。终凝时，水泥水化产物填充孔隙，形成更致密结构，强度和硬度提高。要注意，混凝土初凝和终凝时间受环境影响。夏季气温高，水泥水化快，初凝和终凝时间缩短；冬季低温抑制水化，时间延长。

15、大体积混凝土配合比设计要点

大体积混凝土因体积大，浇筑硬化时水泥水化热难散发，易使内部与表面形成大温度梯度，当温度应力超抗拉强度，就会裂缝，影响结构整体性和耐久性。所以大体积混凝土配合比设计要关注以下关键方面，防止内外温差超 25℃。

水泥选用与用量上，要严控水泥用量，选水化热低、凝结时间缓的水泥，像大坝水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥等。这些水泥矿物组成和水化特性使其水化热少，能降低内部升温幅度，如大坝水泥经特殊工艺调整矿物成分，适合大体积工程。

掺合料方面，宜用粉煤灰、磨细矿粉。粉煤灰有火山灰活性，能与水泥水化产物反应，替代部分水泥、降低水化热，还能改善微观结构。磨细矿粉活性高，能发挥类似作用，优化混凝土性能。

外加剂选择也重要，要用缓凝型减水剂或高效减水剂。缓凝型减水剂延长凝结时间，让水化反应均匀缓慢，利于散热；高效减水剂在保持工作性能时减少用水，降低水胶比，提高强度和耐久性，也有助于降低水化热。

为降混凝土入模温度，可用符合标准的地下水拌合，其温度稳定且常低于环境温度。热天必要时可在拌合水中加冰块，通过融化吸热进一步降温，控制浇筑初期温度上升，减少裂缝风险。

16、混凝土绝热温升的概念

在混凝土材料研究中，混凝土绝热温升对结构性能影响重大，在大体积混凝土工程里尤为关键。水泥与水发生水化反应时会释放热量，其放热量和水泥品种、用量有关。不同水泥因化学组成、矿物结构不同，水化反应速率和放热量差异明显，比如普通硅酸盐水泥比矿渣硅酸盐水泥水化反应更剧烈、放热量更高，且水泥用量越大，总放热量越多。

为理解绝热温升，假设混凝土处于完全无法散热的绝热环境。在这种情况下，水泥持续水化，热量不断在内部积聚，温度持续上升，当达到最高值时，这个温度就是混凝土的最高绝热温升。

混凝土工程中，精确计算绝热温升对设计配合比、控制温度、预防裂缝很重要。水泥水化热绝热温升计算公式为：Tmax＝mq／cρ 。

公式里，Tmax 是水泥水化绝热温升值（℃），直观体现绝热条件下混凝土因水化反应达到的最高升温值。m 指每立方混凝土的水泥用量（千克），直接影响水化总放热量，进而影响绝热温升。q 是水泥水化热，因水泥品种而异，代表单位质量水泥水化释放的热量（J/kg）。c 为混凝土比热容，一般取 0.96J/(K・kg) ，反映混凝土吸热或放热时温度变化的难易程度，这是经大量实验和研究得出的经验值。ρ 是混凝土密度，通常为 2400 千克 / 立方米，影响热量在混凝土内的分布和传递。

18、水泥水化热的数值

水泥水化热是多少呢？各种水泥水化热可参照相关表格取值。不同品种和强度等级的水泥，其水化热数值有所差异。

19、大体积混凝土升温规律

大体积混凝土工程中，掌握升温规律对保障质量、预防裂缝至关重要。实践与研究显示，大体积混凝土浇筑后温度变化有特定规律。

一般浇筑后 2 - 3 天，内部温度会迅速升至热峰值。这是因为水泥水化放热，大体积混凝土结构厚，热量难散发，持续积聚导致温度上升。例如某工程，2 米厚底板，用 360 千克 / 立方米的 42.5 级水泥配制，夏季施工，入模温度 32℃，监测发现中心温度能达 80℃左右，凸显初期升温快的特点。

浇筑第 4 天后，水泥水化热大部分消耗，温度逐渐下降，这个过程会持续十几天到三十余天。水工大体积混凝土因环境和结构特殊，如长期在水环境中，散热复杂，水化散热时间可能更长。

基于此规律，大体积混凝土温控重点在浇筑后一周内，尤其第 2 - 3 天。此阶段温度变化剧烈，峰值影响大，若温控不当，温度应力超抗拉强度易致裂缝，影响结构整体性和耐久性。所以这期间要采取优化配合比、预埋冷却水管、控制入模温度等措施，确保温度可控。

20、大掺量粉煤灰对抑制砼温度峰值作用

大体积混凝土性能优化和温控中，大掺量粉煤灰是有效手段，对抑制温度峰值作用显著。从微观角度，粉煤灰有潜在火山灰活性，在混凝土里发挥多种作用，影响水化热过程。

实验和工程案例表明，掺粉煤灰能降低大体积混凝土温度峰值，还能推迟峰值出现时间。当粉煤灰掺量在 10% - 50%（占胶结料质量百分比）时，效果明显。水化第 3 天，峰值温度可降 5.9% - 35.1%。原因是粉煤灰替代部分水泥，减少了水化总热量，且其火山灰反应慢，早期抑制水泥水化速率，降低单位时间放热量，实现峰值降低。

同时，粉煤灰能推迟温度峰值出现 0.5 - 3.2 小时。这为混凝土内部热量均匀分布和散热争取了时间，使升温更平缓，降低因温度急剧上升产生过大温度应力的风险，减少裂缝，提高抗裂性，保障结构长期稳定和耐久性。

21、粗、细骨料进场注意事项

混凝土工程里，粗、细骨料质量关乎混凝土性能与工程质量。粗骨料方面，粒径影响混凝土强度、和易性与施工性能，合适粒径能构建良好骨架结构。级配好可降低骨料空隙率，提升密实度、强度和耐久性。粒形规则利于提高混凝土流动性。石粉适量能改善和易性，过多则降强度、增收缩。泥块对混凝土危害大，会形成薄弱区，削弱强度与耐久性。

粗骨料进场，每车都要宏观检查外观、粒径、粒形及有无泥块等，不合格不卸车。还得按规范批量抽检各项指标，确保达标。

细骨料的细度模数决定颗粒粗细，影响混凝土工作性能和强度，合适模数可使各材料协同，保证流动性与粘聚性。含泥量和泥块含量过高，会降低水泥与骨料粘结力，增加干缩性，形成缺陷，严重影响性能。

细骨料进场同样每车宏观检查，查看洁净度与泥块情况，不合格不卸车。也要按规范批量检测细度模数、含泥量和泥块含量，合格才能用于生产。

22、粗骨料粒径控制的原因

混凝土泵送施工时，粗骨料粒径通常限定在 5 - 25mm，这受泵送管道管径和泵送高度制约。

泵送管道管径影响很大，混凝土泵送中，粗骨料要在管内顺利流动。若粒径过大，与管径比例不当，易在弯头、变径处堵塞，影响施工。泵送高度＜50m 时，为保证泵送顺畅，粗骨料最大粒径与输送管径比需≤1：3，因低泵送高度下压力小，粒径大则运动阻力大增，易堵管。

泵送高度增加，混凝土在管内压力变大，对粗骨料粒径限制更严。泵送高度达 100m 时，粗骨料最大粒径与输送管径比要降至 1：5。高泵送压力下，混凝土流动复杂，大粒径粗骨料增加运动阻力、破坏匀质性，且停留时间长易沉淀、离析，增加堵管风险。

23、泵送砼控制粗骨料针片状含量的原因

泵送混凝土生产施工中，严控粗骨料针片状含量十分关键，关乎混凝土性能与泵送作业。从材料力学看，针片状含量高时，针状粗骨料因细长形状，抗折强度低，受力易折断，且大量针片状骨料减少骨料间有效接触面积，降低粘结强度。混凝土强度依赖水泥石与骨料粘结及骨料自身强度，粘结强度降低会使内部易产生微裂缝并扩展，导致强度下降。

从工作性能角度，预拌混凝土中，针片状含量高会使粗骨料粒形不佳，增大骨料间摩擦力，阻碍混凝土拌合物流动，导致流动性下降，影响施工操作及混凝土均匀性与密实度。泵送时，针片状骨料易在管道弯道、变径处卡滞，引发堵泵，若处理不及时，还可能爆管，影响施工进度、增加成本且威胁安全。

鉴于此，行业规定泵送混凝土粗骨料针片状含量≤10%。高强度混凝土对性能要求更高，对针片状含量要求更严，需更低含量以减少不利影响。

24、预拌混凝土对砂子的要求

预拌混凝土生产中，砂子质量影响重大，在种类、级配、含泥量、泥块含量及特定筛孔颗粒比例等方面有严格要求。预拌混凝土常用中砂，其颗粒粗细适中，能让混凝土兼具强度与良好和易性、工作性能。

良好级配可使砂子填充粗骨料空隙，提高混凝土密实度、强度和耐久性。含泥量过高，泥土吸附水泥浆水分，降低粘结力，增加干缩性，易致开裂；泥块则形成薄弱区，影响整体性与耐久性，所以这些指标需按规范严控。

通过 0.315mm 筛孔的砂不少于 15% 这一指标对混凝土可泵性影响关键。比例过低，混凝土细颗粒不足，泵送时粗骨料间缺细颗粒填充润滑，流动性变差、泵送阻力增大，易堵泵，还会使保水性变差、易泌水，影响工作性能，导致表面出现质量缺陷，降低耐久性。

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